La fustellatura rotativa è un metodo di lavorazione in cui una fustella cilindrica ruota continuamente. Questo metodo di lavorazione apparentemente semplice è in realtà una delle tecnologie fondamentali nei moderni processi di fustellatura. Il motivo per cui la fustellatura rotativa può diventare una delle tecnologie principali dei processi di fustellatura è inseparabile dai suoi vari vantaggi produttivi, come l’elevata efficienza e la produzione continua su larga scala. Questi vantaggi significativi hanno reso la fustellatura rotativa preferita anche da molteplici settori come quello elettronico, dell'imballaggio e medico.
Tuttavia, sebbene la fustellatura rotativa abbia dimostrato vantaggi unici nella produzione di massa su larga scala, esistono ancora numerosi svantaggi in molti scenari di lavorazione. Ad esempio, gli scenari di lavorazione di piccoli lotti, personalizzati o ad alta precisione rappresentano una sfida considerevole per la fustellatura rotativa.
La produzione di stampi comporta un investimento fisso una tantum e ciascun costo di investimento è molto elevato. La quantità di lavorazioni personalizzate in piccoli lotti è ridotta e i prodotti personalizzati richiedono stampi diversi, quindi il costo per la realizzazione di nuovi stampi aumenta di conseguenza. Il costo di produzione degli stampi non cambia molto e poiché gli ordini di piccoli lotti e gli ordini personalizzati hanno piccole quantità, così come l'aumento del costo dei nuovi stampi, aumenta anche il costo assegnato a ciascun prodotto finito. Una piccola quantità di lavorazione o un cambio degli stampi di lavorazione significano che le macchine devono essere cambiate e adattate in qualsiasi momento. Ogni arresto per adeguamento aumenta i costi in termini di tempo e manodopera, riduce il tempo di messa in produzione delle apparecchiature e, con un minor numero di ordini, ciò aumenterà ulteriormente i costi di produzione. Lo spreco di materiale causato dal taglio di prova e dalla messa a punto dopo ogni cambio non può essere ammortizzato in modo efficace da ordini di piccoli lotti.
Quando si utilizzano metodi di lavorazione meccanica per lavorare materiali adesivi, è inevitabile che residui di adesivo rimangano sull'attrezzatura o aderiscano alla superficie del prodotto. I metodi di lavorazione meccanica possono anche facilmente causare la deformazione del prodotto e aumentare il tasso di difetti. A questo proposito, l'adozione di un sistema di controllo laser ad alte prestazioni per la lavorazione ausiliaria senza contatto può ridurre efficacemente il rischio di formazione di filamenti e deformazioni adesive.
Sebbene la fustellatura rotativa sia il processo preferito per la produzione standardizzata su larga scala, presenta evidenti limiti nell'adattarsi a modelli personalizzati, strutture fini e materiali ad alta viscosità. A differenza della fustellatura rotativa, la lavorazione laser è un metodo di lavorazione senza contatto, quindi non causerà danni ai prodotti a causa dello stress meccanico. La lavorazione laser non richiede la produzione di stampi aggiuntivi e la progettazione del prodotto si basa interamente sui computer. I disegni di progetto possono essere modificati in modo flessibile. Rispetto alla fustellatura rotativa, che richiede la rigenerazione degli stampi, il costo è inferiore. Questo metodo di lavorazione flessibile è molto adatto per la produzione personalizzata in piccoli lotti. Inoltre, la lavorazione laser ha caratteristiche di alta precisione e può soddisfare i requisiti di alcuni prodotti di alta precisione. Tra questi, la precisione e la velocità di risposta del sistema di controllo laser determinano direttamente la qualità della lavorazione finale.
La lavorazione laser presenta però anche degli svantaggi. Nella lavorazione continua e su larga scala, non è veloce come la fustellatura rotativa. Inoltre, quando si elaborano contorni esterni di grandi dimensioni, lunghe linee rette o motivi ripetitivi di grandi dimensioni, la velocità di elaborazione è molto inferiore rispetto al taglio rotativo continuo della fustellatura rotativa. Per sopperire a questa carenza è necessario affidarsi ad un motore ad alte prestazionisistema di controllo del taglio laserper ottimizzare i percorsi di scansione e la modulazione dell'energia.
Se si desidera avere contemporaneamente i vantaggi della fustellatura rotativa e della lavorazione laser, è possibile combinare il sistema di controllo laser e l'attrezzatura di fustellatura rotativa. Questa non è solo una semplice aggiunta. La fustellatura rotativa può realizzare attività di lavorazione ripetitive, di grandi dimensioni e ad alta efficienza, mentre la lavorazione laser può realizzare lavorazioni personalizzate e di alta precisione. La combinazione di fustellatura e laser può anche ridurre i processi di produzione e semplificare i flussi di lavoro di produzione riducendo in una certa misura gli errori. Inoltre, la parte laser può anche essere lavorata in modo indipendente, il che può espandere la gamma di lavorazione e soddisfare esigenze di produzione più diversificate. Il valore fondamentale di questa soluzione integrata risiede nel raggiungimento dell'unità di efficienza e flessibilità attraverso il controllo avanzato della lavorazione laser.
Come nucleo di questa apparecchiatura integrata, ilsistema di controllo laserinfluenza molti aspetti della lavorazione combinata o della lavorazione laser indipendente. Nello specifico, la stabilità, l'accuratezza della scansione e la capacità di gestione dell'impatto termico del sistema di controllo laser influenzeranno direttamente l'accuratezza del prodotto, il tasso di difetti, l'efficienza di elaborazione e la stabilità. Un sistema di controllo laser ad alte prestazioni può consentire a questa apparecchiatura integrata di realizzare appieno i suoi massimi vantaggi. Scegliere una soluzione di controllo laser altamente affidabile con un basso tasso di difetti è la chiave per migliorare la competitività delle apparecchiature integrate di fustellatura rotativa + laser.
